VALORH2 se completó en la primera mitad de 2025 con el cierre del diseño, fabricación y ensayo de un depósito de hidrógeno gas tipo IV a 350 bares, pudiendo verificar la viabilidad técnica de la fabricación de liners por rotomoldeo y el encintado en fibra de carbono en nuestras instalaciones. Se fabricaron diversos tanques contribuyendo a la definición de un procedimiento más eficiente y estudiar las variaciones en el proceso. También, se completó un demostrador de rack, integrando varios depósitos foco en una aplicación en autobuses propulsados por hidrógeno.

La Compañía ha asumido la coordinación técnica de este proyecto orientado a la investigación de tecnologías avanzadas para el almacenamiento eficiente y seguro de hidrógeno líquido, contribuyendo a los retos tecnológicos asociados a la descarbonización del sector aeronáutico y a la transición hacia sistemas energéticos sostenibles.

El proyecto se desarrolla en colaboración con los socios tecnológicos CellMat, Hiperbaric, y AMTEC.

El equipo de Aciturri ha liderado el desarrollo del demostrador de un tanque criogénico cuyo objetivo es madurar soluciones innovadoras para el almacenamiento de hidrógeno líquido mediante el diseño, fabricación, integración y validación experimental de un sistema representativo. En el contexto del proyecto la Compañía ha participado fundamentalmente en:

• Desarrollo del demostrador del tanque criogénico de almacenamiento de hidrógeno líquido diseño, fabricación y ensayo, y coordinación técnica del consorcio.
• Desarrollo de modelos de simulación termo-fluídica para analizar el comportamiento térmico del sistema y optimizar su diseño.
• Investigación en soluciones avanzadas de detección de fugas y monitorización estructural en condiciones criogénicas.
• Colaboración en el análisis de viabilidad técnico-económica y escalabilidad industrial de las soluciones desarrolladas.

El proyecto MULTIGLIDE ha finalizado este año con la fabricación de un demostrador de cajón multilarguero cocurado en un solo ciclo de curado, obteniendo una estructura altamente integrada que evita la realización del proceso de montaje para su integración, así como el uso de uniones mecánicas, reduciendo el peso y el coste del componente global, mejorando la eficiencia aerodinámica y reduciendo el consumo de combustible y con ello la emisión de gases de efecto invernadero.

Por otro lado, se ha realizado el ensayo estructural de componente que ha permitido correlar la simulación estructural con el comportamiento físico del componente.

Además, se ha aplicado el proceso de Glide forming a estructuras con elevada curvatura en su plano y fuera de él, para automatizar el proceso de fabricación de las preformas.

En OVERLEAF se han completado las fabricaciones correspondientes al diseño cerrado en el ejercicio anterior sobre un demostrador de tanque de hidrógeno líquido. Durante este año, se ha llevado a cabo el montaje del tanque interior en las instalaciones de Aciturri. Esta actividad permitió verificar la viabilidad del diseño definido. El proyecto concluyó en octubre de 2025.

En 2025 se ha finalizado este proyecto centrado en el desarrollo de una solución de alerón termoplástico y en diferentes tecnologías de fabricación para este tipo de materiales.

En la línea principal del proyecto se ha completado la fabricación del demostrador altamente integrado de alerón termoplástico. Esto ha implicado a tecnologías de consolidación in-situ para ambos revestimientos estampación para las costillas y Continuos Compresion Moulding para el larguero.

Con respecto a la actividad de reciclado, se ha conseguido fabricar un panel de termoplástico partiendo de los restos obtenidos de la fabricación de las costillas. Este panel se ha ensayado mecánicamente para poder valorar las propiedades mecánicas obtenidas y poder compararlas con la referencia.

Durante este último año de actividad también se ha diseñado y fabricado un utillaje en material compuesto para demostrando la viabilidad en el uso de este tipo de utillaje.

LIDER ha concluido en septiembre de 2025. Las actividades llevadas a cabo han sido el desarrollo de estructuras de alas y carenas de fuselaje y cola, con componentes de compuesto de elevada complejidad, para helicópteros actuales y futuros, desde la fase de detalle del diseño hasta culminar con la fabricación de demostradores, algunos de ellos destinados a pruebas en tierra y en vuelo.

La fabricación de los elementales de material compuesto, se han realizado en las plantas de Aciturri en Tecnobahía, Sevilla y Tres Cantos. El ensayo estático ha concluido con éxito, gestionado por Airbus Helicopter.

FASTERH2 concluyó sus actividades en diciembre de 2025. Las actividades llevadas a cabo han sido el desarrollo de tecnologías de fabricación avanzadas para el fuselaje/empenaje, con alta integración de elementos para reducir los residuos de producción y optimizar el uso de material y energía. En 2025 la actividad se ha concentrado en la fabricación de los distintos demostradores. Estas se han llevado a cabo en las plantas de Aciturri en Sevilla: estructuras sándwich con tecnología de fibra seca e infusión (LRI) de una resina con componentes "BIO" y junto con colaboradores externos la fabricación de rigidizadores a través del proceso de estampación con material termoplástico (reciclable); y en Tres Cantos: herraje con tecnología de fibra seca e infusión (RTM), junto a colaboradores, de una resina con componentes "BIO".

A mitad de 2025 concluyó el proyecto TIANA, con actividades centradas en el desarrollo de tecnologías de fabricación avanzadas, basadas en la alta integración y la automatización. Todo ello con foco en la reducción de costes y que habiliten altas cadencias. En 2025 se ha culminado la fabricación de demostradores con foco en carenas y estructura primaria de fuselaje.

La fabricación de los distintos demostradores se ha realizado en dos ubicaciones de Aciturri. En Sevilla: estructuras sándwich aplicables a la carena ventral con tecnología de fibra seca e infusión y cuadernas de muy alta curvatura correspondientes a la sección trasera del fuselaje; y en Boecillo: cuadernas de alta carga correspondientes a la sección trasera del fuselaje en área de cogida estructural con empenaje.

El proyecto de desarrollo de una cofia para pequeños lanzadores ha culminado su fase de I+D en 2025, con la fabricación de un modelo de ingeniería y la realización de ensayos funcionales (apertura) y estáticos correspondientes a esta fase.

La fabricación de las elementales de material compuesto se ha realizado en la planta de Aciturri en Tecnobahía y su integración final en la planta de Puerto Real. Los ensayos, tanto funcionales como estáticos, han concluido con éxito en el Centro de Tecnologías Aeronáuticas (Miñano, Álava).

Tras esta fase de I+D, la componente ha entrado en su fase de Desarrollo de Producto en la que se completará su calificación.

El proyecto de desarrollo de un anillo interetpa para pequeños lanzadores, ha culminado su fase de I+D en 2025, con la fabricación de un modelo de ingeniería.

La fabricación de las elementales de material compuesto se ha realizado en la planta de Aciturri en Tecnobahía y su integración final en la planta de Puerto Real.

El proyecto THESA plantea el desarrollo de un avión cero emisiones, enfrentándose al desafío tecnológico de la descarbonización del sector de la aviación. Aciturri ha liderado el proyecto que tiene el objetivo concreto de madurar tecnologías necesarias para desarrollar una planta de potencia, basada en pila de combustible de hidrógeno integrada en una aeronave de pruebas.

Aciturri ha participado en cuatro áreas: Colaborando en la modificación de la aeronave de pruebas seleccionada como banco de pruebas; Liderando el tanque de hidrógeno a presión integrado en el fuselaje del avión; Investigando tecnologías de fabricación aditiva con materiales metálicos para su aplicación en tomas de aire; Y finalmente colaborando en la investigación del desarrollo de las carcasas de baterías en materiales compuestos.